(TPS) สรุปง่าย ๆ: เข้าใจทันที ระบบผลิตที่ลด

การลดความสูญเปล่าด้วยหลักการระบบ Toyota System (TPS)

Toyota Production System (TPS) คืออะไร?

Toyota Production System (TPS) เป็นระบบการผลิตที่พัฒนาโดย Toyota Motors เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต โดยมุ่งเน้นที่การปรับปรุงคุณภาพ การลดต้นทุน และการลดเวลาในการผลิตและส่งมอบสินค้าสำเร็จรูป ระบบ TPS ประกอบด้วยสองเสาหลักสำคัญ ได้แก่ Just-in-Time (JIT) และ ซึ่งจะช่วยลดความสูญเปล่าในกระบวนการผลิตและเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวม

หลักการและวิธีการใน TPS

1. Just-in-Time (JIT)

JIT คือการผลิตและจัดส่งสินค้าตามความต้องการในเวลาที่กำหนด โดยมุ่งเน้นการลดและความสูญเปล่าในกระบวนการผลิต

  • ระบบดึง (): ใช้การควบคุมเวลาการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบและชิ้นส่วนผ่านระบบ KANBAN ซึ่งช่วยลดความซับซ้อนและเพิ่มความคล่องตัวในการผลิต
  • กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (Continuous Flow Processing): ลดปริมาณสำรองคลังในแต่ละรอบการผลิต เพื่อให้กระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่นและมีประสิทธิภาพ
  • รอบการผลิต (Takt Time): ปรับปรุงกระบวนการให้ใช้เวลาในการผลิตน้อยที่สุด เพื่อให้สอดคล้องกับความต้องการของลูกค้า

2. Jidoka

Jidoka หรือการควบคุมคุณภาพด้วยการหยุดการทำงานอัตโนมัติ ช่วยให้สามารถควบคุมปัญหาในกระบวนการผลิตได้อย่างรวดเร็ว

  • Andon: ใช้ป้ายไฟเพื่อแจ้งให้ผู้เกี่ยวข้องทราบเมื่อเกิดปัญหาในสายการผลิต ช่วยให้สามารถตอบสนองได้ทันที
  • Pokayoke: เครื่องมือที่ช่วยป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิต เพื่อให้ผลิตภัณฑ์มีคุณภาพสูง

3. Kaizen

Kaizen หมายถึง การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่มุ่งเน้นการสร้างนวัตกรรมใหม่และพัฒนากระบวนการผลิตอย่างไม่หยุดยั้ง

การขจัดความสูญเปล่า (MUDA, MURA, MURI)

  • MUDA (การขจัดความสูญเปล่า): การลดกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า เช่น การเคลื่อนไหวของพนักงานที่ไม่จำเป็น
  • MURA (ความไม่สม่ำเสมอ): การลดความไม่สม่ำเสมอในกระบวนการผลิต เพื่อให้มีการทำงานที่สม่ำเสมอ
  • MURI (ภาระเกินความสามารถ): การลดภาระที่เกินความสามารถของบุคคลและอุปกรณ์ เพื่อหลีกเลี่ยงการทำงานหนักเกินไป

ข้อดีและข้อเสียของ TPS

ข้อดี:

  • ลดต้นทุนการผลิตและการเก็บรักษาสินค้าคงคลัง
  • เพิ่มคุณภาพผลิตภัณฑ์และลดข้อผิดพลาด
  • เพิ่มประสิทธิภาพและลดเวลาในการผลิต

ข้อเสีย:

  • อาจต้องลงทุนในการฝึกอบรมพนักงานและอุปกรณ์
  • การนำ TPS ไปใช้ในบางองค์กรอาจมีความซับซ้อนและต้องใช้เวลานานในการปรับตัว

ค่าเสียโอกาส:

  • หากระบบ TPS ไม่ได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง อาจทำให้เสียโอกาสในการพัฒนานวัตกรรมและเพิ่มประสิทธิภาพ

ประโยชน์ที่ได้รับ:

  • การลดของเสียและต้นทุนการผลิต
  • การเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิตและการบริการ
  • การปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และกระบวนการทำงาน

การใช้ TPS สามารถนำมาซึ่งผลประโยชน์มากมายในด้านการลดความสูญเปล่าและเพิ่มประสิทธิภาพในการผลิต ทำให้เป็นระบบที่มีความสำคัญและได้รับการยอมรับในระดับโลก

ตารางเปรียบเทียบหลักการและวิธีการของ Toyota Production System (TPS) ที่จะช่วยให้เข้าใจได้ง่ายขึ้น:

การใช้ตารางนี้จะช่วยให้คุณเห็นภาพรวมและข้อดีข้อเสียของแต่ละหลักการใน TPS ชัดเจนขึ้น ซึ่งจะเป็นประโยชน์ในการตัดสินใจและปรับปรุงกระบวนการผลิตในองค์กรของคุณ

หลักการ/วิธีการคำอธิบายข้อดีข้อเสียค่าเสียโอกาสประโยชน์ที่ได้รับ
Just-in-Time (JIT)ระบบการผลิตที่ส่งมอบสินค้าตามความต้องการในเวลาที่กำหนดและปริมาณที่ต้องการ โดยลดสินค้าคงคลังให้น้อยที่สุดลดสินค้าคงคลัง, ลดต้นทุนการเก็บรักษา, เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตต้องการการวางแผนและการคาดการณ์ที่แม่นยำ, อาจมีความเสี่ยงหากเกิดปัญหาการขนส่งหรืออาจพลาดโอกาสในการตอบสนองความต้องการที่เพิ่มขึ้นทันทีหากมีปัญหาการจัดส่งหรือการผลิตลดต้นทุนการผลิต, เพิ่มความคล่องตัว, ปรับปรุงกระบวนการผลิต
ระบบดึง (Pull System)การควบคุมปริมาณการเคลื่อนย้ายวัตถุดิบและชิ้นส่วนโดยใช้ KANBANช่วยลดการผลิตเกิน, ลดปัญหา, เพิ่มความคล่องตัวในการผลิตต้องการการติดตามและการจัดการที่ดี, อาจเกิดปัญหาในกรณีที่การขาดแคลนวัตถุดิบอาจทำให้ไม่สามารถตอบสนองคำสั่งซื้อฉุกเฉินหรือคำสั่งซื้อที่ไม่คาดคิดได้ทันทีปรับปรุงการควบคุมการผลิต, ลดการเก็บรักษาสินค้าคงคลัง, เพิ่มความยืดหยุ่นในการผลิต
กระบวนการผลิตต่อเนื่อง (Continuous Flow Processing)การออกแบบกระบวนการผลิตให้มีการไหลอย่างต่อเนื่อง เพื่อลดปริมาณสำรองคลังลดเวลาการรอคอย, เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต, ลดความสูญเปล่าในกระบวนการอาจต้องมีการลงทุนในอุปกรณ์และเทคโนโลยีที่ทันสมัย, การเปลี่ยนแปลงการผลิตอาจใช้เวลานานอาจสูญเสียโอกาสในการปรับกระบวนการตามความต้องการที่เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต, ลดต้นทุนการผลิต, ปรับปรุงคุณภาพการผลิต
Jidokaการควบคุมคุณภาพโดยให้พนักงานและเครื่องจักรหยุดการทำงานเมื่อเกิดปัญหาเพื่อป้องกันข้อผิดพลาดป้องกันการผลิตสินค้าไม่สมบูรณ์, ลดข้อผิดพลาดในการผลิต, ปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์การหยุดการผลิตอาจส่งผลต่อความต่อเนื่องของการผลิต, ต้องการการฝึกอบรมและการสนับสนุนอาจทำให้เสียโอกาสในการผลิตหากเกิดปัญหาบ่อยครั้ง, ต้องใช้เวลาในการแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์, ลดข้อผิดพลาด, เพิ่มความเชื่อมั่นในผลิตภัณฑ์
Andonป้ายไฟเพื่อแจ้งปัญหาในสายการผลิตช่วยให้สามารถตอบสนองปัญหาได้ทันที, เพิ่มความเร็วในการแก้ไขปัญหาอาจทำให้เกิดความยุ่งเหยิงหากไม่มีกระบวนการจัดการที่ดีอาจเสียโอกาสในการผลิตหากไม่มีการจัดการที่ดีเมื่อมีการแจ้งปัญหาเพิ่มการตอบสนองปัญหา, ปรับปรุงการจัดการปัญหาในสายการผลิต
Pokayokeเครื่องมือป้องกันข้อผิดพลาดในการผลิตลดข้อผิดพลาด, ปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์, ลดต้นทุนการตรวจสอบต้องการการลงทุนในอุปกรณ์และการฝึกอบรมพนักงานอาจไม่สามารถป้องกันข้อผิดพลาดที่ไม่คาดคิดได้ทั้งหมดลดข้อผิดพลาดในการผลิต, เพิ่มคุณภาพผลิตภัณฑ์, ลดต้นทุนการตรวจสอบ
Kaizenการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อสร้างนวัตกรรมและวิวัฒนาการในกระบวนการผลิตส่งเสริมการพัฒนาและนวัตกรรม, ปรับปรุงกระบวนการอย่างสม่ำเสมอ, เพิ่มประสิทธิภาพต้องการความมุ่งมั่นและการมีส่วนร่วมจากทุกคนในองค์กร, อาจใช้เวลานานในการเห็นผลลัพธ์อาจสูญเสียโอกาสในการแข่งขันหากไม่ปรับปรุงและพัฒนาตามความต้องการส่งเสริมการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง, เพิ่มนวัตกรรม, ปรับปรุงประสิทธิภาพในการผลิต

ตัวอย่างการใช้งานจริงของ Toyota Production System (TPS)

ในสถานการณ์ต่าง ๆ เช่น สำนักงาน, โรงงานผลิต, ชีวิตประจำวัน, และสำหรับนักศึกษาในสาขา:

1. การใช้งาน TPS ในสำนักงาน

ตัวอย่าง: การจัดการเอกสารและการทำงานเป็นทีม

  • ระบบดึง (Pull System): ใช้เครื่องมือการจัดการงานเช่น Trello หรือ Asana เพื่อดึงงานที่ต้องทำจากระบบและจัดลำดับความสำคัญ ลดปริมาณเอกสารที่ค้างคา
  • Kaizen: การประชุมปรับปรุงกระบวนการทำงานประจำสัปดาห์เพื่อค้นหาวิธีที่ทำให้การทำงานมีประสิทธิภาพมากขึ้น เช่น การลดขั้นตอนที่ไม่จำเป็นในกระบวนการอนุมัติเอกสาร

ข้อดี: เพิ่มประสิทธิภาพในการจัดการเอกสาร, ลดเวลาในการดำเนินงาน

ข้อเสีย: ต้องการการฝึกอบรมและการปรับตัวจากทีม

2. การใช้งาน TPS ในโรงงานผลิต

ตัวอย่าง: การผลิตรถยนต์

  • Just-in-Time (JIT): เพื่อให้มีวัสดุและชิ้นส่วนเพียงพอในเวลาที่ต้องการ โดยไม่เก็บวัสดุส่วนเกินในคลัง
  • Jidoka: การใช้ระบบ Andon ที่แจ้งปัญหาหากเครื่องจักรเกิดข้อผิดพลาด หรือใช้ Pokayoke เพื่อป้องกันข้อผิดพลาดในสายการผลิต

ข้อดี: ลดต้นทุนการเก็บรักษาสินค้า, เพิ่มคุณภาพของผลิตภัณฑ์

ข้อเสีย: ความเสี่ยงหากเกิดปัญหาการจัดส่งหรือการผลิต

3. การใช้งาน TPS ในชีวิตประจำวัน

ตัวอย่าง: การจัดการเวลาส่วนตัวและงานบ้าน

  • ระบบดึง (Pull System): การใช้แอพพลิเคชั่นจัดการเวลาเช่น Google Calendar เพื่อวางแผนและติดตามงานที่ต้องทำในแต่ละวัน
  • Kaizen: การปรับปรุงกิจวัตรประจำวัน เช่น การทำความสะอาดบ้านหรือการจัดระเบียบพื้นที่เพื่อให้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

ข้อดี: เพิ่มความเป็นระเบียบและประสิทธิภาพในการจัดการเวลา

ข้อเสีย: ต้องมีวินัยในการติดตามและปรับปรุง

4. การใช้งาน TPS สำหรับนักศึกษาในสาขาโลจิสติกส์

ตัวอย่าง: การจัดการโครงการกลุ่มและการศึกษา

  • Just-in-Time (JIT): การจัดการการส่งมอบรายงานและการเตรียมงานกลุ่มโดยใช้ทรัพยากรและข้อมูลที่ทันสมัยและตามกำหนดเวลาที่แน่นอน
  • Jidoka: การใช้ระบบตรวจสอบและย้อนกลับเพื่อแก้ไขข้อผิดพลาดในงานวิจัยหรือโครงการกลุ่ม

ข้อดี: เพิ่มประสิทธิภาพในการทำงานกลุ่ม, ลดข้อผิดพลาดในงานวิจัย

ข้อเสีย: ต้องมีการวางแผนและการสื่อสารที่ดีเพื่อหลีกเลี่ยงปัญหา

การใช้ TPS ในแต่ละสถานการณ์ช่วยให้เข้าใจการปรับปรุงประสิทธิภาพและลดความสูญเปล่าได้ดียิ่งขึ้น โดยสามารถนำหลักการต่าง ๆ มาประยุกต์ใช้ในชีวิตประจำวันได้อย่างเหมาะสมตามความต้องการของแต่ละบุคคลหรือองค์กร

Related Posts