• Facebook
• Twitter
• Line

สรุปเข้าใจง่าย! ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ 8 Wastes ในการผลิต

แนวคิด “ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (8 Wastes หรือ 7+1 Wastes)” เป็นหลักการสำคัญใน Lean Manufacturing ที่พัฒนาโดยบริษัท Toyota Motor ประเทศญี่ปุ่น โดยระบุถึงสาเหตุที่ทำให้เกิด “ความสูญเปล่า” ในกระบวนการผลิต ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นและลดประสิทธิภาพการทำงาน ความสูญเปล่าเหล่านี้ถูกแบ่งออกเป็น 8 ประเภท ดังนี้:

ตัวอย่างประกอบของความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ

1. การผลิตมากเกินไป (Overproduction)
   • ตัวอย่าง: โรงงานผลิตขนมปังอบขนมมากกว่าความต้องการที่ตลาดต้องการ ทำให้ขนมปังเหลือจนหมดอายุและต้องทิ้ง ทำให้เสียต้นทุนโดยไม่จำเป็น
2. การผลิตของเสีย (Defects)
   • ตัวอย่าง: สายการผลิตที่ผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีข้อบกพร่องจำนวนมาก ซึ่งต้องเสียเวลาและทรัพยากรในการตรวจสอบ แก้ไข หรือผลิตใหม่ ส่งผลให้สูญเสียทั้งเวลาและต้นทุน
3. ความล่าช้าหรือการรอคอย (Waiting)
   • ตัวอย่าง: การรอคอยชิ้นส่วนจากซัพพลายเออร์ที่มาส่งล่าช้า ทำให้เครื่องจักรในสายการผลิตต้องหยุดทำงาน และเกิดความล่าช้าในการส่งมอบสินค้าให้ลูกค้า
4. การมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Excess Inventory)
   • ตัวอย่าง: ร้านค้าออนไลน์ที่สั่งซื้อสินค้ามาเก็บไว้มากเกินความต้องการ ทำให้ต้องเสียค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ และมีความเสี่ยงที่สินค้าจะเสื่อมสภาพหากไม่ได้ขายออกตามเวลา
5. การขนส่งหรือขนย้ายที่ไม่จำเป็น (Excess Transport)
   • ตัวอย่าง: การเคลื่อนย้ายวัตถุดิบจากคลังสินค้าที่อยู่ไกลจากสายการผลิตเกินไป ทำให้เสียเวลาในการขนส่งและเพิ่มต้นทุน โดยไม่มีการเพิ่มคุณค่าให้กับสินค้า
6. กระบวนการที่ไม่จำเป็น (Overprocessing)
   • ตัวอย่าง: การขัดชิ้นส่วนโลหะให้เรียบเกินความจำเป็น ทั้งที่คุณภาพที่ต้องการไม่ได้สูงขนาดนั้น ทำให้เสียเวลาทำงานและต้นทุนที่ไม่จำเป็น
7. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Excess Motion)
   • ตัวอย่าง: พนักงานในสายการผลิตต้องเอื้อมหยิบเครื่องมือที่วางอยู่ไกลเกินไปทุกครั้ง ทำให้เสียเวลาและเพิ่มความเสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุในการทำงาน
8. การใช้คนไม่เต็มประสิทธิภาพ (Underutilized Talent)
   • ตัวอย่าง: พนักงานที่มีความสามารถในการคิดวิเคราะห์และแก้ไขปัญหาถูกมอบหมายให้ทำงานที่ไม่ซับซ้อนแทนการใช้ความสามารถของเขา ทำให้ไม่ได้ใช้ทักษะที่มีให้เกิดประโยชน์สูงสุด

ข้อดี

1. เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต: ลดขั้นตอนและกระบวนการที่ไม่จำเป็น ทำให้สามารถทำงานได้เร็วขึ้นและมีคุณภาพมากขึ้น
2. ลดต้นทุน: การลดความสูญเปล่าช่วยให้ลดต้นทุนในการจัดเก็บ การขนส่ง และการผลิตใหม่
3. เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า: สินค้ามีคุณภาพสูงขึ้น ส่งมอบตามเวลาที่กำหนด ตอบสนองความต้องการได้ดีขึ้น
4. ส่งเสริมวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen): พนักงานทุกระดับมีส่วนร่วมในการปรับปรุงและแก้ไขกระบวนการ

ข้อเสีย

1. ความยุ่งยากในการปรับตัว: การนำแนวคิดนี้มาใช้ในองค์กรอาจต้องมีการฝึกอบรมพนักงานใหม่ ซึ่งใช้เวลาและทรัพยากร
2. การต่อต้านการเปลี่ยนแปลง: พนักงานบางส่วนอาจไม่ยินดีที่จะเปลี่ยนแปลงวิธีการทำงานเดิม ๆ
3. ค่าใช้จ่ายในการปรับปรุงระบบ: การวิเคราะห์และปรับกระบวนการอาจต้องใช้งบประมาณในการลงทุนเพิ่มเติม

ประโยชน์

1. การลดของเสียและลดต้นทุนรวม: ช่วยให้กระบวนการผลิตมีประสิทธิภาพมากขึ้น ลดความสูญเปล่าในทุกขั้นตอน
2. การเพิ่มความสามารถในการแข่งขัน: องค์กรที่สามารถผลิตสินค้าได้อย่างมีประสิทธิภาพและลดต้นทุนจะได้เปรียบในการแข่งขันทางธุรกิจ
3. พัฒนาทักษะและศักยภาพของพนักงาน: ส่งเสริมการเรียนรู้และพัฒนาทักษะการแก้ไขปัญหา การปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่อง

ค่าเสียเวลา (Wasted Time)

การจัดการกับความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการนี้สามารถช่วยลดเวลาอันสูญเปล่าที่เกิดจาก

• การรอคอยชิ้นส่วนหรือข้อมูลที่จำเป็น
• การทำงานซ้ำเนื่องจากข้อบกพร่อง
• การเคลื่อนไหวและการขนส่งที่ไม่จำเป็น
• การผลิตสินค้าหรือบริการเกินความต้องการของลูกค้า

ตารางสรุป: ข้อดี ข้อเสีย ประโยชน์ และค่าเสียเวลา

นอกจาก ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (8 Wastes หรือ 7+1 Wastes)

ที่เป็นแนวคิดดั้งเดิมใน Lean Manufacturing แล้ว ปัจจุบันยังมีการพัฒนาแนวคิดการจัดการความสูญเปล่าให้ครอบคลุมบริบทใหม่ ๆ ที่เกิดขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีและสภาพแวดล้อมการทำงานสมัยใหม่มากขึ้น โดยสรุปได้ดังนี้

1. การจัดการข้อมูลที่มากเกินไป (Information Overload)

ในยุคดิจิทัล ข้อมูลมีอยู่จำนวนมาก หากมีการจัดเก็บและวิเคราะห์ไม่ดีพอ จะทำให้ข้อมูลที่ไม่จำเป็นถูกนำมาใช้ ส่งผลให้เกิดความสูญเปล่าในแง่ของการวิเคราะห์และการตัดสินใจที่ไม่มีประสิทธิภาพ

2. การสูญเสียทางด้านสิ่งแวดล้อม (Environmental Wastes)

องค์กรหลายแห่งเริ่มตระหนักถึงความสำคัญของความยั่งยืน (Sustainability) การผลิตที่ไม่คำนึงถึงผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม เช่น การใช้พลังงานเกินจำเป็นหรือการสร้างขยะที่ไม่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ จะทำให้เกิดความสูญเปล่าที่ส่งผลต่อทั้งต้นทุนและภาพลักษณ์ขององค์กรในระยะยาว

3. การใช้เทคโนโลยีอย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ (Underutilized Technology)

แม้จะมีการนำเทคโนโลยีใหม่ ๆ เข้ามาใช้งาน แต่หากองค์กรไม่ได้ใช้เทคโนโลยีเหล่านั้นอย่างเต็มประสิทธิภาพ เช่น ใช้ระบบอัตโนมัติแต่ยังต้องพึ่งพาการทำงานด้วยมือ ก็จะเป็นการเพิ่มความสูญเปล่าที่ไม่จำเป็น

4. การขาดการทำงานร่วมกันและการสื่อสารที่ไม่ดี (Poor Collaboration and Communication)

ในองค์กรที่มีหลายฝ่ายหรือแผนก การขาดการสื่อสารที่มีประสิทธิภาพอาจทำให้เกิดความสูญเปล่าในรูปแบบของการทำงานซ้ำซ้อน ข้อมูลที่ไม่ถูกต้อง หรือการแก้ปัญหาที่ไม่ตรงจุด

5. การจัดการกับความซับซ้อนที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Complexity)

การเพิ่มขั้นตอนหรือกระบวนการที่ซับซ้อนโดยไม่จำเป็น ส่งผลให้เกิดความยุ่งยากในการทำงานและทำให้ประสิทธิภาพการผลิตลดลง

การขยายแนวคิด “8 Wastes” ในปัจจุบัน

แม้ว่าแนวคิดเดิม “8 Wastes” ยังคงมีความสำคัญ แต่การขยายแนวคิดเหล่านี้เพื่อนำไปประยุกต์ใช้กับบริบทใหม่ เช่น การใช้เทคโนโลยี การรักษาสิ่งแวดล้อม และการปรับตัวให้เข้ากับโลกดิจิทัล ช่วยให้องค์กรสามารถปรับปรุงกระบวนการได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นและทันต่อการเปลี่ยนแปลง

ตัวอย่างแสดง ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (8 Wastes) เดิมและการขยายแนวคิดในปัจจุบันที่ครอบคลุมความสูญเปล่าเพิ่มเติมในบริบทของเทคโนโลยีและการจัดการใหม่ ๆ

Q&A เกี่ยวกับความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการ (8 Wastes)

Q1: ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการคืออะไร?

A1: ความสูญเปล่าทั้ง 8 ประการคือหลักการสำคัญใน Lean Manufacturing ที่ระบุถึง 8 ประเภทของความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ซึ่งส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มขึ้นและประสิทธิภาพลดลง:

1. การผลิตมากเกินไป (Overproduction)
2. การผลิตของเสีย (Defects)
3. ความล่าช้าหรือการรอคอย (Waiting)
4. การมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Excess Inventory)
5. การขนส่งหรือขนย้ายที่ไม่จำเป็น (Excess Transport)
6. กระบวนการที่ไม่จำเป็น (Overprocessing)
7. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Excess Motion)
8. การใช้คนไม่เต็มประสิทธิภาพ (Underutilized Talent)

Q2: การผลิตมากเกินไปคืออะไร?

A2: การผลิตมากเกินไป (Overproduction) คือการผลิตสินค้าหรือบริการเกินกว่าความต้องการของลูกค้า ซึ่งส่งผลให้สินค้าส่วนเกินต้องถูกทิ้งหรือขายในราคาต่ำ ตัวอย่างเช่น โรงงานขนมปังที่ผลิตมากกว่าความต้องการของตลาด

Q3: การผลิตของเสียคืออะไร?

A3: การผลิตของเสีย (Defects) คือการผลิตสินค้าหรือชิ้นส่วนที่มีข้อบกพร่อง ซึ่งต้องใช้เวลาและทรัพยากรในการตรวจสอบ แก้ไข หรือผลิตใหม่ ส่งผลให้เกิดความสูญเปล่าในแง่ของเวลาและต้นทุน ตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่มีข้อบกพร่อง

Q4: ความล่าช้าหรือการรอคอยคืออะไร?

A4: ความล่าช้าหรือการรอคอย (Waiting) คือเวลาที่ต้องรอวัสดุหรือข้อมูลที่จำเป็น ซึ่งทำให้เครื่องจักรหรือกระบวนการหยุดชะงักและเกิดความล่าช้า ตัวอย่างเช่น การรอชิ้นส่วนจากซัพพลายเออร์ที่มาส่งล่าช้า

Q5: การมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็นคืออะไร?

A5: การมีวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Excess Inventory) คือการมีสินค้าหรือวัสดุเกินความจำเป็น ซึ่งทำให้ต้องเสียค่าใช้จ่ายในการจัดเก็บ และมีความเสี่ยงที่สินค้าจะเสื่อมสภาพ ตัวอย่างเช่น ร้านค้าออนไลน์ที่สั่งซื้อสินค้ามาเก็บไว้มากเกินไป

Q6: การขนส่งหรือขนย้ายที่ไม่จำเป็นคืออะไร?

A6: การขนส่งหรือขนย้ายที่ไม่จำเป็น (Excess Transport) คือการขนย้ายวัตถุดิบหรือสินค้าในระยะทางที่ไกลเกินไป ซึ่งเพิ่มต้นทุนและเวลาในการขนส่ง ตัวอย่างเช่น การเคลื่อนย้ายวัตถุดิบจากคลังสินค้าที่อยู่ไกลจากสายการผลิต

Q7: กระบวนการที่ไม่จำเป็นคืออะไร?

A7: กระบวนการที่ไม่จำเป็น (Overprocessing) คือการทำงานหรือขั้นตอนที่ไม่เพิ่มคุณค่าให้กับสินค้า แต่กลับเพิ่มเวลาและต้นทุน ตัวอย่างเช่น การขัดชิ้นส่วนโลหะให้เรียบเกินความจำเป็น

Q8: การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นคืออะไร?

A8: การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Excess Motion) คือการเคลื่อนไหวหรือการทำงานที่ไม่จำเป็นซึ่งทำให้เสียเวลาและเพิ่มความเสี่ยง ตัวอย่างเช่น พนักงานในสายการผลิตต้องหยิบเครื่องมือที่วางอยู่ไกลเกินไป

Q9: การใช้คนไม่เต็มประสิทธิภาพคืออะไร?

A9: การใช้คนไม่เต็มประสิทธิภาพ (Underutilized Talent) คือการใช้พนักงานที่มีความสามารถและทักษะในการทำงานที่ไม่ตรงกับความสามารถของพวกเขา ตัวอย่างเช่น พนักงานที่มีความสามารถในการคิดวิเคราะห์แต่ทำงานที่ไม่ซับซ้อน

Q10: ข้อดีของการจัดการความสูญเปล่าคืออะไร?

A10: ข้อดีของการจัดการความสูญเปล่าคือ:

• เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
• ลดต้นทุน
• เพิ่มความพึงพอใจของลูกค้า
• ส่งเสริมวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)

Q11: ข้อเสียของการจัดการความสูญเปล่าคืออะไร?

A11: ข้อเสียของการจัดการความสูญเปล่าคือ:

• ความยุ่งยากในการปรับตัว
• การต่อต้านการเปลี่ยนแปลง
• ค่าใช้จ่ายในการปรับปรุงระบบ

Q12: ประโยชน์ของการจัดการความสูญเปล่าคืออะไร?

A12: ประโยชน์ของการจัดการความสูญเปล่าคือ:

• ลดของเสียและลดต้นทุนรวม
• เพิ่มความสามารถในการแข่งขัน
• พัฒนาทักษะและศักยภาพของพนักงาน

Q13: ค่าเสียเวลาที่เกิดจากความสูญเปล่ามีอะไรบ้าง?

A13: ค่าเสียเวลาที่เกิดจากความสูญเปล่ามี:

• ลดเวลาการรอคอย
• ลดการทำงานซ้ำ
• ลดการขนส่งและเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น

Q14: ความสูญเปล่าเพิ่มเติมในปัจจุบันมีอะไรบ้าง?

A14: ความสูญเปล่าเพิ่มเติมในปัจจุบันรวมถึง:

1. การจัดการข้อมูลที่มากเกินไป (Information Overload)
2. การสูญเสียทางด้านสิ่งแวดล้อม (Environmental Wastes)
3. การใช้เทคโนโลยีอย่างไม่เต็มประสิทธิภาพ (Underutilized Technology)
4. การขาดการทำงานร่วมกันและการสื่อสารที่ไม่ดี (Poor Collaboration and Communication)
5. การจัดการกับความซับซ้อนที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Complexity)

• Facebook
• Twitter
• Line